(Republier) Le saviez-vous? En moyenne, les achats de lubrifiants ne représentent qu’une faible partie des dépenses d'entretien. Toutefois, les activités liées à la lubrification peuvent représenter presque la moitié des coûts totaux de maintenance. Il donc essentiel d’avoir un bon programme de lubrification.
Cessez de lubrifier vos machines à l'aveuglette,
vous pourriez causer plus de mal que de bien à votre équipement.
Afin d'obtenir une fiabilité optimale et un maximum d'avantages d'un programme de graissage, vous devez tenir compte des principes fondamentaux de la lubrification des équipements. La base est simple; il suffit de lubrifier :
- Le bon point;
- Avec le bon lubrifiant;
- En bonne quantité;
- Au bon moment;
- Avec la bonne méthode!
1. Le BON point de lubrification
Lors de l’élaboration d’un programme de lubrification, la première étape consiste à identifier tous les points de graissage de votre installation. Chaque équipement, possède une charte de lubrification distincte selon les recommandations du fabricant. Celle-ci est normalement accessible chez le manufacturier ou le concessionnaire.
En suivant la charte, aucun point de lubrification ne peut être oublié. Ceci vous permettra également d’identifier les différentes caractéristiques de chaque point soit, le BON lubrifiant en BONNE quantité, au BON moment!
2. Le BON lubrifiant
Après avoir identifié tous les points à lubrifier, il est bon de vérifier vos choix de lubrifiant. Plus de 80% des équipements sont lubrifiés avec de la graisse. La plupart des compagnies utilisent une graisse tout usage pour l’ensemble de leur application. Bien que cela soit acceptable dans certains cas, cette pratique occasionne un gaspillage de graisse et peut nuire à la productivité dans d’autres cas.
La plupart des applications nécessitent souvent des lubrifiants spécialisés pour optimiser les performances. Les machines qui connaissent des températures élevées ou des pressions élevées exigent normalement des graisses spécialement formulées pour répondre à ces exigences opérationnelles. De plus, les graissent spécialisées peuvent souvent prolonger les intervalles de lubrification et réduire considérablement la consommation globale de graisse.
Mélanger certaines graisses peut créer une réaction chimique qui risque d’endommager vos équipements. Il est donc important de suivre les recommandations du fabricant.
3. Le BON moment
Selon les études de lubrification, la meilleure pratique est de lubrifier fréquemment en petites quantités, plutôt que moins souvent en utilisant une grande quantité de lubrifiant. Cette pratique se traduit par une performance optimale de la machine.
La charte de lubrification détaillée de l’équipement permet d’identifier facilement les intervalles de graissage à respecter.
4. La BONNE quantité
La bonne quantité de lubrifiant distribué sur chaque point joue un rôle déterminant. La sous-lubrification et la sur-lubrification ont des effets nocifs et doivent être évitées.
Une sur-lubrification entraîne une pression excessive sur les roulements. De plus, la sur-lubrification fait augmenter vos dépenses liées à la lubrification en entraînant un gaspillage énorme de lubrifiant. En moyenne, pour chaque dollar de lubrifiant acheté, les usines dépensent trois dollars en coûts d'élimination de lubrifiant. Un bon programme de lubrification permette de suivre et de contrôler l'utilisation des lubrifiants et de réduire les coûts d'élimination.
De son côté, une carence prolongée de lubrifiants (sous-lubrification) peut provoquer une usure extrême des surfaces non-lubrifiées, entraînant ainsi une défaillance de la machine ainsi que des coûts de réparation élevés.
Une lubrification régulière et en bonne quantité permet de maintenir un film de graisse sur chaque point. Ceci empêche la contamination de vos surfaces d’appui en scellant l’interstice autour de chacune d’elle. Ce collet garde à l’extérieur la poussière, le sable, l’eau et les autres contaminants. Il empêche ainsi toute impureté de créer un abrasif sur les surfaces d’appui et évite ainsi l’usure prématurée.
5. La BONNE méthode
Afin de déterminer la bonne méthode, il faut s’interroger sur plusieurs points :
- Les coûts globaux de production et de maintenance
- L’impact environnemental
- La Santé et sécurité du personnel
- Le niveau de maturité du programme de maintenance (corrective, préventive, prédictive, etc.)
Les coûts d’entretien sont directement liés aux activités de lubrification.
Outre les coûts de lubrifiants, il faut inclure les heures de travail pour faire l’entretien sans parler du temps passé pour la réparation des pièces défectueux dû à une lubrification inadéquate.
Lubrification manuelle ou automatique?
C’est la question qu’on doit se poser. Souvent, la meilleure solution pour un parc de machinerie est une combinaison des deux, selon le type d'application, l'emplacement des équipements et les ressources disponibles.
La lubrification manuelle est souvent utilisée sur des applications dont les intervalles de graissage sont très espacés.
Les technologies de distribution automatique, telles que les lubrificateurs unitaires, trouvent leur utilisation dans des endroits difficiles d'accès, les endroits dangereux ou les endroits où la lubrification manuelle n’est pas envisageable.
Quant à la lubrification automatique, elle peut être utilisée dans une multitude d’applications. Les actifs les plus critiques ainsi que les équipements qui nécessitent plus d’une lubrification par jour sont généralement les premières cibles.
Conclusion
Finalement, il est important de retenir que le manque de graisse, les charges lourdes, la poussière et les lavements par l’eau usent prématurément les pièces en mouvements. Un bon programme de lubrification, peu importe le choix retenue (manuel ou automatique) devrait vous permettre de maximiser la performance de vos équipements et de votre personnel.